“超级工厂”30余小时可交付一台机器人
平均30至40个工时，一台具身智能机器人就可以完成组装，走出生产线开启“打工”模式……北京青年报记者昨日从北京经济技术开发区获悉，京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂——领益智造北京具身智能超级工厂（以下简称：北京超级工厂）已规模投用。根据规划，北京超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达2万台套，2030年达到50万台套。
生产线实现多机型混线生产
走进领益智造北京具身智能超级工厂，一条条具有自动化、数字化、全追溯能力的现代化产线展现在眼前。宽大的厂区分为多个功能区域，生产环节环环相扣——工人们在流水线上组装机器人手臂，另一侧的跑道上，机器人在工程师的助力下，学习走、跑、舞蹈以及对话等能力。
北青报记者了解到，在制造能力上，这家“超级工厂”覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务，客户无需在多供应商间协调即可实现“交钥匙”量产。
其中，模组自动组装线采用力觉+视觉双引导精密装配，换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产。行业首创的整机总装自动流水线实现“下肢—躯干—头部—手臂”等单件节拍式的总装，10个装配工位角度、高度可自由调节，搭建多型号辅助总装设备。
机器人拥有“身体”后，工作人员将为它们注入“智慧”。北青报记者在现场看到，工作人员将机器人吊装起来，通过电脑为它们“装进”智能模块、动作指令等等程序，这样冷冰冰的机械躯体便拥有了知识、掌握了行走等技能，并且能够响应指令、完成各类动作。
机器人各个零部件可追溯
在测试体系方面，北京超级工厂配备了行业领先的高柔性自动化具身机器人测试体系。其中，整机环形吊轨测试线为全行业首创，可同时承载6—12台机器人，依次通过功能、运动、通信、安全等测试工位，无需二次搬运，测试过程中可模拟抓取、行走等真实工况，动态验证整机性能边界，且采用直流电机驱动+能量回馈系统，较传统线体节能约25%。整体来看，机器人在出厂前的测试需要8—10个小时，只有每一项都合格，才能进入打包出库环节。
在质量管理上，大到机器人的一个骨骼，小到一颗螺丝钉都实现可追溯。北京超级工厂运营总监汪达舰介绍，工厂全站自研系统，可实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码（序列号），通过云端数据闭环与Ai根因分析，可在24小时内完成质量闭环优化。
“当前，人形机器人行业普遍面临‘样机多、量产难’的结构性困境。北京超级工厂通过规模化制造能力，构建开放协同的供应链生态。”汪达舰说，北京超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修，为具身智能产业从“技术突破”迈向“规模化商用”注入量产动能。
北京超级工厂生产经理夏巍介绍，目前工厂从零部件组装到机器人整机出库，工时大约是30—40个小时，未来这一时间有望缩短至20个小时，“预计到2030年，工厂年产能将达到50万台套。”
打通商业化“最后一公里”
“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人表示，工厂依托在汽车、3C等领域的精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深度合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，“如此既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。”
作为首都高精尖产业主阵地、世界机器人大会的永久举办地，当前，北京亦庄正聚焦具身智能高水平制造，加速打造“中试生产验证+规模代工制造+零部件全链供给+打样物流快速响应”的具身智能整机智造体系。围绕中试验证，北京亦庄布局了北京人形机器人创新中心、加速进化等头部整机厂商中试验证线，均交付超千台人形机器人产品，有力推动产品快速迭代创新。
文/本报记者李佳
摄影/本报记者付丁
来源：青瞳视角
