15分钟下线一台人形机器人！探访京津冀首座具身智能超级工厂
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京津冀首座具身智能超级工厂—— 领益智造北京工厂近日在亦庄规模化投产。记者16日探访发现，一台人形机器人只需15分钟就可以在这里整装下线。根据规划，这座超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达到2万台套，2030年达到50万台套。
人形机器人15分钟整装下线
当天，“天工3.0”正在此量产。走进工厂，最先看到的4条零部件产线上，每个工人的身旁都有一盒各式各样的零部件。通过他们的手，“天工3.0”逐渐有了手指等身体的关键部分。当这些关键部分被运到模组生产线后，一根手指又逐渐变为一只手，头、躯干、腿等模组也在这里组装起来。
紧挨着模组产线的是一排模组测试机。刚生产好的机器人手臂、腿装在测试机上，时而扭转、时而挥舞，完成各种高难度动作。“这里可以全自动化测试各个模组的温度、转速、电压等各种参数。”领益智造北京具身智能超级工厂运营总监汪达舰说。
通过了一个多小时的测试，这些模组就会被统一送往自动化整装产线上。整装产线是不停旋转的环形，分成下肢、躯干、头部、手臂四个分区，10个装配工位上的工人们在机械臂的辅助下，把各个模组组装成一台人形机器人。只需15分钟，一台黑白相间的“天工3.0”就能下线。
值得一提的是，这条产线上每个螺栓拧紧的过程都被监控，一旦异常便立即报警。其实，该工厂实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定了唯一产品SN码，可在24小时内完成质量闭环优化。
层层检测让机器人出厂“不带病”
整装完成的机器人只是有了身体，还没有“灵魂”。在隔壁的吊轨测试线上，机器人都被吊在空中，这是为了把各种软件和程序烧录给它们。烧录之后，机器人不仅可以跑动，还能听懂人类的各种指令。
“每一台机器人在正式打包前，都会先在工厂里进行8到12小时的整机测试，这过程中要经过三大类200多个项目。”该工厂生产经理夏巍跟在一台“天工3.0”后面，观察着机器人的步伐。检测中心里的50米长跑道上，机器人要走5个来回。夏巍说，检测过程中，一旦机器人出现走偏等各种问题，后台数据便能第一时间找出原因，再锁定具体的生产环节进行调整。
这座超级工厂的具身智能检测中心搭建了精密结构检测、电子电气检测、环境模拟检测、安全合规检测、可靠性验证五大专业检测矩阵，实现从研发验证到量产交付的全链路质量保障。正是经过层层考验，才实现了机器人“不带病”打包出厂。
除了生产“天工”，这座工厂能不能生产其他型号的机器人？传统工厂里，不同品牌、型号的机器人在同一条产线上生产需要花费大量时间调整；但在这座超级工厂里，产线换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产。此外，工厂还覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务。
研发工程师直接走进产线解决问题
“当前，人形机器人行业普遍面临样机多、量产难的结构性困境。”汪达舰说，这座超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修，为具身智能产业从技术突破迈向规模化商用注入量产动能。
立足北京经开区的产业生态，工厂已形成“门对门”的产研协同。距离工厂不到一公里，就是亦庄机器人产业园和“天工”的诞生地北京人形机器人创新中心。这就方便研发工程师直接走进产线解决工艺问题，设计变更到产线验证的周期从数周压缩至数天。同时，超级工厂的投产，也将吸引产业链上下游在周边集聚。
“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人说，工厂依托在汽车、3C等领域精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深入合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。
来源：北京日报客户端
记者：曹政,和冠欣
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